6台冷冻机、24台水泵，4台集分水器、2000米管道、45吨钢结构……上博东馆项目1200平方米的冷冻机房内，从加工到装配完成，现场焊接总量减少70%。而更令人刮目相看的是，这些装配化零部件均产自安装集团研发生产基地。窥斑见豹，成立不到半年时间，研发生产基地已先后为徐家汇中心T1塔楼、浦东机场旅客过夜用房等一批本市重点工程，预制各类管道管件3700件，实现了大型机房安装速度与质量的飞跃，初步形成集研发、设计、深化、生产、加工、运输、装配等于一体的管道智造完整服务链，成为了企业坚持“数字化、工业化、绿色化”三位一体融合发展的生动写照之一。

由安装集团投资1.5亿元建成的研发生产基地（上海），主要由压力容器车间和管道智造车间组成。建筑面积21698.96平方米。旨在通过对5G和点云数据采集技术等运用，全面提升企业数字化建造技术，力争将研发生产基地打造成为工业化生产、模块化加工和装配化施工、配套化服务的综合类技术密集型配套服务单位和科创示范基地。

研发生产基地管道智造车间的装备完备程度和先进性，在业内首屈一指。走进长98米、宽23米的现代化车间，焊花闪烁，一根根焊接好的钢管沿着履带被送到下一道工序，该车间自主研发的预制加工平台运转不停。据了解，管道智造车间采用管道自动焊接技术，拥有相贯线等离子切割机、多功能组对机、HDV630管道自动焊接系统、压辊倾翻式变位机焊接系统、卡盘式变位机焊接系统等国内先进设备和工艺，年生产能力达到5000吨以上，改变了传统的生产模式，大大提高预制生产效率，实现现场组装的现代化施工模式。为了确保现场预制构件的精密度，测量人员使用高速三维激光扫描仪，在几分钟内为复杂的环境和几何图形制作出细节丰富的三维图像，为保证测量数据的准确性提供了依据。同时，使用BIM模型进行合理分段优化，把预制构件精度从厘米级提高到了毫米级，提高工程质量。此外，在生产加工后，车间在每个管段生成了二维码，以便现场人员直观查询预制的相关信息。

6台4000m3球罐制作安装、3台650m3EO球罐制作、3台3000m3球罐制作安装……成立短短几个月，研发生产基地收获了来自市场的多份惊喜，相继签约广西华谊新材料有限公司、上海石化工程公司、广西华谊氯碱化工有限公司的生产订单。一个刚刚建成的新厂，能够在激烈的市场竞争中脱颖而出，绝非偶然，压力容器车间是研发生产基地的另一支柱品牌。该车间具备制造10000m3超大型球罐的技术能力，其前身为上安压力容器厂，曾是全国屈指可数的大型球罐压制和安装企业，先后承建了上海磁悬浮轨道梁机加工、卢浦大桥焊接、东海大桥钢管桩制作等一大批海内外重大工程，在制造领域中书写了灿烂辉煌的业绩。如今，车间通过技术变革，将原正反坡口二次切割，创新为一次两刀同时切割工艺，使球罐制作工艺更为高效节能。前不久，车间还专门引进了日本川崎油工株式会社智能化3000吨液压机，大大提高了大瓣球罐压片的功效与质量。

未来，安装集团研发生产基地将聚焦高端装备研发技术，与时俱进，突破创新，大力开展技术创新和工艺改革，奋力攀登压力容器、压力管道预制、安装工程模块化制造和装配化拼装等技术的制高点，助推建筑传统产业数字化改造升级。