当前，由上海建工集团承建的浦东机场T3航站楼正在紧锣密鼓建设中。作为四期扩建核心工程，T3航站楼外形呈现“翱翔”姿态，国际主楼钢屋盖是核心载体，建成后远看如飞鸟之姿。上海建工以技术创新破解行业难题，从毫米级精度板材加工，到机器人自动化焊接，再到三维扫描和混合现实MR技术的精准吊装与数字化平台，用数智技术全程赋能建造。

用来承重的17根“飞鸟柱”采用自下而上的四分叉空间弯扭结构设计，分叉节点由Q460级120mm超厚钢板、ZG10Mn2MoV特种高强钢铸造而成，单个铸钢件重量高达55吨，对制作精度、安装水准、结构涂装有极高要求，在国内属于首次应用。项目团队以数智赋能为驱动，破解超厚板弯扭成型、飞边顺滑过渡、异种钢焊接等难题，勾勒出浦东机场“翱翔”主题的建筑美学。

在深化设计阶段，飞鸟柱采用空间异形弯扭造型，依托参数化建模、三维仿真、有限元分析等数字化技术，开展3米构件小样试制、1:3缩尺试验、铸钢与高强钢焊接验证，通过反复工艺试验与数值模拟，最终确立高强铸钢+弯扭钢板组合体系，实现造型艺术与结构安全的精准统一。

在加工制作阶段，创新应用体模型展开放样技术，将复杂弯扭面板精准铺平，同步生成渐变坡口与飞边倒角。同时，焊接机器人成为提质增效的核心利器：搭配自制自动化导轨，采用埋弧焊工艺完成弯扭箱型构件焊接，严格执行数字化程序作业，大幅提升焊接效率和质量。

在施工阶段，构件精准安装是完美收官的关键。项目团队全程应用三维扫描技术，实现柱体与主桁架无缝衔接，让17根钢柱以最佳姿态“展翅”成型。施工过程中自主研发的混合现实MR数字孪生系统，实现方案模型、施工控制要点、三维扫描校核情况等数字施工信息的“虚实交互”现场投射。

在数据中台，钢结构数字化管理平台发挥了中枢作用：平台打通设计、加工、安装全链条数据，体模型数据直接对接焊接机器人控制系统，三维扫描结果实时回传校核，形成“数字设计—智能加工—精准安装”的闭环管理。