多年以来，中国盾构装备制造业一直处于追赶国外先进水平的状况。进口盾构更换原装零件，价格贵、周期长；盾构维修诊断按次计费，价格高昂，核心技术始终握于他人之手。为此，中国不仅要发展自主盾构装备，还要培养自己的装备维护人才。这就是上海建工基础集团盾构维护工人陆凯忠的职业背景。他的职业生涯见证了中国盾构装备制造业从追赶到跟跑、并跑的历史进程。
     
      一千米区间内维修成本仅八元
     
      1988年，崇明农家子弟陆凯忠考上了原上海建筑工程技校。这意味着可落实一个非农业户口指标，对陆家来说是件大事。
     
      陆凯忠是家中的长子，下面还有一个妹妹。他说：“当时主要考虑早些出来工作，减轻家里的生活负担。建工技校是当年新成立的学校，招生名额有将近80个，所以才选择报考。”陆凯忠一直记得，当年家里要卖掉几百斤粮食来换29.5斤的粮票给他，到了月底，往往还不够吃。
     
      1990年，陆凯忠技校毕业，分配到上海建工基础集团。在基地里，他见到了建设上海地铁一号线所使用的第一台盾构——法国进口的“希望号”盾构。彼时，欧美日的盾构几乎全面占据了国内地铁盾构市场，外方工程师掌握着盾构调试、维修的一切话语权。
     
      陆凯忠接触过各国进口的盾构机，其中和日本厂商打交道最多。日本厂商以高度自动化的控制系统见长——只能看到输入、输出，用起来非常简洁，但是外方不愿把核心技术透露给中国工程师。
     
      陆凯忠曾经接收过一台日本盾构机的图纸，上面控制系统中的一个模块是空白的。陆凯忠和同事们后来拆解了这个模块，原来是一个用于压力调节的控制电路，并不是多么精奥的结构，但外方厂商就是不会挑明。
     
      中国的工人们就是在反复拆解过程中逐渐掌握先进技术的。一次，上海某地铁线路施工中遭遇盾构机故障，如果更换原厂零件，价格贵、周期长。陆凯忠拆解了故障所在的传感器模块，跑到北京东路五金机电“一条街”，花了八元多，买到了替换的部件。
     
      那次维修创了一个纪录：盾构推进一千米区间内维修只花了八元。
     
      实现盾构完全自主保养
     
      通过以陆凯忠为代表的技术工人的努力，基础集团做到了盾构完全自主保养，缩短了停工间歇，从10年前只能三台盾构同时施工，飞跃到可以16台甚至20台盾构同时施工；50%以上的零部件已国产化；大大延长了设备的使用寿命，上海早期进口的盾构机，如今仍在正常服役。
     
      近年，陆凯忠攻读了华东理工大学自动化本科，从维修跨越到再创造，为盾构机及配套设备设计更智能化的控制系统程序。陆凯忠团队自主研发的“网格式盾构水力机械PLC自动控制器”，每掘进一千米可为企业节约200单位的维修人工。
     
      在地下工程中，钢支撑装置是用来支护大型深基坑的，但人工检查装置的液压系统繁琐耗时。陆凯忠团队开发的钢支撑装置自动控制系统PLC程序，用实时补偿支撑力矩替代了传统人工控制，保障安全。
     
      他开发的盾构机施工远程数据采集系统，利用数据采集与监视控制系统，能够采集分散在地下不同位置的设备数据信息，传输到地面电脑上，从而达到集中实时监控、远程分析、专家把关等目的。
     
      人物小传
     
      陆凯忠，上海建工基础集团电工组长，主要从事盾构设备及相关配套设备的维修保护改造研究工作。参与过上海几乎所有轨道交通线路建设以及人民路越江隧道、龙耀路越江隧道工程。获得过全国劳模称号，享受国务院特殊津贴。