重大工程建设来了“新鲁班”。烈日炎炎，上海浦东机场四期扩建工程的重要组成部分——南区地下交通枢纽及配套工程正紧锣密鼓加紧建设。

由上海建工机施集团自主研发的国内首套地下连续墙钢筋笼智能焊接机器人，在建设中出工出力更出活：焊点合格率超90%、焊缝合格率超95%，成品钢筋笼一次合格率达100%，最关键的，是让整个钢筋笼80%的部件实现了智能建造，使现场工人数量减少了一半。从2021年在机场联络线三林南站试验应用以来，机器人已经经历了2次迭代，目前，机施集团正在进行地墙钢筋笼纵筋布料机器人的研发，希望最终实现百分百自动化生产。

机器人“籍贯”：三林南站

地下连续墙钢筋笼制作加工工艺长期以来比较传统、费人工，正是瞄准这一点，机施集团在2016年就开始研究怎么样把地下连续墙钢筋笼“生产工艺链”数字化、工业化。

经过长时间试验和改进，2021年10月，国内首台地下连续墙钢筋笼网片焊接机器人在上海机场联络线6标三林南站中试验性应用，生产了地下钢筋笼1幅，满足质量标准，也为后续应用提供了理论和实践依据。

“打拼”在浦东机场南下工程

为了进一步提升自动化程度，机施集团在2022年上半年成功研发了地下连续墙钢筋笼桁架焊接机器人。在浦东机场南下工程中，“网片焊接机器人+桁架焊接机器人”终于强强联手。

网片焊接机器人，配有工业相机用来识别焊点质量、配有焊烟净化器实现绿色化生产。它一次可以同时焊接6个焊点，一次焊接行程可以在7秒左右完成，工厂化流水生产让人工投入减少50%。

桁架焊接机器人，由三个平台构成完整的生产线。机器人配有激光检测设备，负责焊缝质量检测，实现桁架钢筋的单元化生产。每个12米长主筋的桁架单元件，生产效率是30分钟。现场拼装桁架单元不仅速度快，质量还高。

随后，上海建工在南下工程的地下连续墙钢筋笼智能建造中心也应运而生。智能建造中心是工厂化运作、模块化分解、流水节拍生产，在厂外完成钢筋部件加工，在厂内完成模块组装、机器人焊接，成品整体出厂后再运输到目标槽段，让地墙钢筋笼80%的部品件实现了智能建造。

值得一提的是，“钢筋笼网片焊接机器人WJ6000”“钢筋笼桁架焊接机器人HJ1200”已经被上海市科委认定为“上海市高新技术成果转化项目”。后面还会用到上海市域铁路示范线水乡客厅站地墙工程中，从事地墙钢筋笼自动化生产。

机器人“三兄弟”有望组团

在整个钢筋笼80%部件实现智能建造的基础上，机施集团有更高的期待。

目前，研发团队已经投入到地下连续墙钢筋笼纵筋布料机器人的研发中，渴望再打造一个“首款”。他们的研发目的是，用机械化开展纵筋布料，改变过去依赖几十名工人搬运布料的状况，降低劳动强度，更降低安全风险。

一旦新机器人研发成功，未来，就可以根据工程实际需要和场地条件，让“网片焊机机器人”+“桁架焊接机器人”+“纵筋布料机器人”灵活组合，自动化生产比例将进一步提高到90%，适用性更强，市场前景也更加广阔。

机施集团技术设备创新研发团队负责人说：“我们研发的焊接机器人取得了阶段性成功，证明了地墙钢筋笼自动化焊接这条路是行得通的，也引起了同行们的高度关注，我们还要不断研发和改进，最终目标是要实现100%自动化生产。”